調達と生産管理、連携できていますか？安定生産を実現する最適化のポイントを徹底解説！

製造業における生産の安定性は、品質・コスト・納期（QCD）の最適化に直結する重要な課題です。しかし、生産管理部門と調達部門の連携不足は、原材料不足による生産停止や過剰在庫による資金圧迫といった問題につながりかねません。

本記事では、それぞれの部門が持つニーズの違いを明確にしたうえで、調達遅延の構造的な原因を分析し、実績データの活用とシステム連携により両部門の最適化を実現する方法を解説します。

なお、弊社では計画立案から実績収集、進捗確認、集計・分析までの一連の業務をデジタル化する工程管理システム「Smart Craft」を提供しています。詳しくは下記より資料をダウンロードしてください。

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調達とは？

製造業における生産管理とは、製品の企画から出荷までを計画通りに進めるため、製造工程全体を管理する業務です。その目的は、品質（Quality）、コスト（Cost）、納期（Delivery）、すなわちQCDの最適化にあります。

この生産管理の重要な構成要素の一つが調達です。調達管理とは、製造に必要な資源を外部から仕入れ、必要なタイミングで必要な部門に供給する業務を指します。生産計画に基づいて調達計画が作成されますが、資材の調達が遅れれば製造全体が停止するリスクがあります。また、仕入れる資材の価格や品質は、製品原価に直接影響します。こうした理由から、調達は企業の競争力を左右する戦略的な業務といえます。

しかし実際の製造現場では、生産管理部門と調達部門は別々の組織として存在します。本来は同じQCDの最適化を目指すはずの両者ですが、この組織の分離により、目標にギャップが生まれやすくなっているのです。

生産管理部門と調達部門の目標ギャップ

両部門は、それぞれ異なる評価指標（KPI）で動いているため、ニーズは相反することがあります。このギャップが、欠品や余剰在庫、納期遅延といった問題を引き起こす根本的な原因となっています。

在庫量に対する考え方の違い

生産管理部門は欠品ゼロを最優先します。そのため、多めの在庫を持ちたいという安全志向があります。一方、購買側はコスト削減を最優先し、在庫を最小限に抑えたいと考えます。在庫は資金を固定化するため、財務的な観点からも削減が求められます。

納期に対する考え方の違い

製造側は生産計画を確実に実行するため、納期の早期確定と遵守を求めます。納期が不確定だとスケジュールが組めません。対して購買側は、仕入れ値交渉の余地を作るため、発注リードタイムを長く確保したいと考えます。複数のサプライヤーから相見積りを取り、最も有利な条件を引き出すには時間が必要だからです。

調達ロットに対する考え方の違い

製造側は生産計画に合わせて、細かく必要な量だけを仕入れたいと考えます。小ロット多頻度であれば、在庫を最小化し計画変更にも柔軟に対応できるからです。一方、購買側は仕入れ単価を下げるため、一度にまとまった量を発注する大ロット少頻度を好みます。

サプライヤー選定に対する考え方の違い

製造側は安定供給と迅速な納品を重視し、同じ取引先と長期的な関係を築きたいと考えます。一方、購買側は価格競争力を求め、複数のサプライヤーを比較検討し、必要に応じて切り替えたいと考えます。

情報管理に対する考え方の違い

製造側は、生産に使った原材料や部品をすぐに補充したいと考えます。使った分を速やかに発注することで、生産を止めないようにする必要があるからです。一方、購買側は市場価格や供給状況を把握し、最も安価で最適な量を仕入れたいと考えます。自社の在庫状況だけでなく、市場全体を見て最適なタイミングで発注することを重視します。

こうしたギャップを埋めるために求められるのが、部門間の情報連携です。しかし実際には、多くの製造業の会社で情報連携がうまく機能していません。

例えば、営業、製造、購買の各部門がそれぞれ異なる情報システムを使用しており、リアルタイムな情報共有が実現できていないケースがあります。営業が把握している受注見込み情報が生産計画に反映されるまでに時間がかかったり、製造現場の実績情報が発注計画に活用されなかったりといった問題が発生します。

このような情報の分断が、調達遅延をはじめとする様々な問題を引き起こしています。

なぜ調達は遅延するのか？

前章で見たように、部門間の情報連携不足は深刻な問題です。しかし、調達遅延を引き起こす要因は、これだけではありません。ここでは、その他の構造的な課題を解説します。

生産計画の急な変更による影響

受注変動や市場環境の変化により、生産計画が急に変更されることがあります。しかし、変更情報の伝達が遅れると、サプライヤー側の生産調整が間に合いません。取引先も自社の計画に基づいて原材料を仕入れ、設備や人員を配置しているため、急な変更への対応には時間がかかります。 その結果、必要な資材の調達遅延が発生します。また、緊急対応を依頼した場合も、通常より高い割増コストが発生し、製品原価を押し上げる要因となります。

サプライヤー情報の属人化問題

調達業務は、適正価格や品質の見極め、発注タイミングの判断など、個人の経験や力量が反映されやすい特性があります。業務が属人化すると、特定の担当者しか判断できない状態となり、その担当者が不在の際に業務が停滞してしまいます。発注の判断が遅れれば、資材の入荷も遅れ、調達遅延につながります。 また、ノウハウが共有されていないため、担当者の異動や退職時に引き継ぎがうまくいかず、発注精度が低下するリスクもあります。

外部環境リスクと市場変動

企業のコントロール外にある外部要因も、調達遅延を引き起こします。地政学的リスクや貿易摩擦が発生すると、特定地域からの部品調達が困難になり、代替ルートの確保が必要になります。また、地震や台風などの自然災害は、製造拠点の操業停止や輸送網の寸断を引き起こし、資材の納品を長期化させる可能性があります。 単一のサプライヤーに依存している場合、こうしたトラブルの影響を直接受けやすいため、複数の取引先から調達する「マルチソーシング」により、供給リスクを分散することが重要です。

調達の精度向上の鍵は実績収集

前章で見たように、部門間の連携不足、生産計画の変更、属人化、外部環境の変化など、調達遅延の原因は多岐にわたります。しかし、これらに共通するのは、調達判断の根拠となる情報が不足していることです。

どれだけの在庫が実際に使われているのか、サプライヤーのリードタイムはどれくらいか、過去の需要変動はどうだったか——調達担当者は、こうした実績データを十分に把握できていません。

いつ、どれだけ発注すべきか。この判断には、正確な実績データの収集が必要です。

経験と勘からの脱却：在庫払出実績の収集

従来の調達業務は、担当者の経験と勘に大きく依存していました。しかし、属人的な判断は発注精度のばらつきを生み、過剰在庫や欠品のリスクを高めます。

この属人化から脱却する鍵が、在庫払出実績の収集です。どの資材が、いつ、どれだけ使われたかを記録することで、データに基づいた発注が可能になります。

ただし、実績データは収集するだけでは不十分です。重要なのはリアルタイムで記録することです。従来の紙ベースや手入力では、情報の反映に時間がかかり、タイムリーな意思決定ができませんでした。

そのため、バーコードやQRコードを活用した入出庫管理が有効です。手入力のミスを防ぎ、作業実績を正確に記録することで、リアルタイムな在庫把握が可能になります。工程管理システムを活用すれば、製造進捗と在庫状況を即座に反映し、調達部門が適切なタイミングで発注できます。

実績データが調達精度に与える効果

実績データの収集は、調達精度の向上に多大な効果をもたらします。調達精度とは、必要な資材を、必要なタイミングで、適切な量だけ発注できる能力です。

まず、需要予測の精度が向上し、「どれだけ必要か」を把握できます。過去の販売実績や出荷実績から需要パターンを分析することで、季節変動や市場トレンドを考慮した予測が可能になります。

これにより、適正在庫水準の算出と維持も実現し、「いつ発注すべきか」が明確になります。欠品を防ぎながら余剰在庫を最小化でき、在庫回転率の向上と資金効率の改善につながります。

さらに、調達リードタイムの最適化により、「いつ発注すれば間に合うか」を把握できます。サプライヤーごとの実績に基づいたリードタイムを考慮し、発注タイミングを設定できます。

加えて、サプライヤー評価の定量化により、「どこから発注すべきか」を客観的に判断できます。納期遵守率や品質データに基づき、価格だけでなく、納期や品質も含めた総合的な視点でサプライヤーを選定できます。

このように、実績データは調達判断に必要な「何を・いつ・どこから」を明確にし、調達精度を向上させます。

実績データ収集の重要性は理解できても、現場での記録作業が煩雑では継続できません。Smart Craftは、タブレットやスマートフォンを用いて、現場で簡単に作業実績を記録できるクラウドサービスです。紙やExcelで行われていた作業指示、製造記録、不良実績の記録などをデジタル化し、リアルタイムな実績収集を実現します。

生産管理と調達の最適化にはシステム活用が有効

実績データの収集は調達精度向上の鍵です。しかし、データを収集しても、生産管理部門と調達部門で共有し、活用できなければ意味がありません。

両部門の異なるニーズを調整し、全体最適を実現するには、システムによる統合管理が不可欠です。

SCM（サプライチェーンマネジメント）システムにより、サプライチェーン全体を一元管理し、可視化できます。販売・製造・購買の情報を統合することで、需要と供給のバランスを最適化します。各部門が同じデータを参照するため、認識のズレを防ぎ、生産管理部門が求める安定供給と、調達部門が目指すコスト削減という異なる目標を、全体最適の視点から調整できます。

生産計画の変更は、SCMシステムを通じて調達計画に自動反映されます。これにより、情報の伝達遅れによる調達遅延を防止できます。両部門の情報の非対称性が解消され、協力して全体最適を実現できます。

このように、実績データの収集とシステムによる一元管理を組み合わせることで、部門間の情報共有が促進され、生産管理と調達の連携が強化されます。

まとめ

製造業における安定した生産を実現するには、生産管理部門と調達部門の連携が不可欠です。しかし、多くの企業では、両部門が持つ異なるニーズや評価指標により、目標ギャップが生まれています。

本記事では、この課題を解決するための3つの取り組みを解説しました。部門間の目標ギャップを理解し、実績データに基づいた調達を実現し、システムで情報を一元管理する。この3つの取り組みにより、欠品や過剰在庫を防ぎ、安定した生産体制を構築できます。

生産管理と調達の連携は、QCD（品質・コスト・納期）の最適化を実現し、企業の競争力を高める基盤となります。まずは自社の現状を把握し、できることから始めてみてはいかがでしょうか。

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